Путевые заметки

Конструкторское бюро Оклахомы занимается всеми четырьмя направлениями дорожной техники, производимой на заводе, используя современные системы проектирования с учетом всех требований рынка. Следует отметить, что сейчас обновление моделей очень сильно зависит от специфики продукта и изменений в технологии применения на рынке. Другим основным фактором является ужесточение требований к экологическим нормам выхлопа с целью уменьшения вредного воздействия на окружающую среду. Так, замена двигателя на нормы Teir 3 повлекла за собой изменения и в конструкции всего оборудования. Здесь разрабатывается конструкция машины с учетом всех стадий производства: от рамы до готового изделия.

Склад запасных частей

Завод располагает современно оборудованным складом для производства и послепродажного обслуживания с объемом продукции в среднем на 10 млн. долларов, причем материальные запасы очень сильно зависят от времени года и коммерческой активности. Компьютерная система позволяет быстро готовить необходимые запчасти для отправки, а так как производство и склад находятся под одной крышей, в сложных ситуациях возможна поставка и с производственной линии. Отправка осуществляется самолетом ежедневно после обеда. Каждая деталь, отправляемая клиенту, пронумерована. Горящие заказы поставляются в тот же день, срочные – на следующий день, остальные – в течение недели. Существует служба отслеживания (on line) всех запчастей – и послепродажного обслуживания, и тех, что находятся в производстве. Отслеживание потребности в оборудовании и запасных частях позволяет минимизировать время выполнения заказа и поддерживать уменьшенный объем склада.

 

 

 

 

Ежегодно завод в Оклахома-сити выпускает приблизительно 200 единиц техники. Половина из них – это мобильное оборудование (фрезы холодного резания, стабилизаторы, бетоноукладчики и т.д.), а половина – компоненты асфальтовых и бетонных заводов.
Для сборки мобильного оборудования Terex в среднем 60% компонентов производит самостоятельно, а 40% закупает у хорошо известных производителей. Главные поставщики двигателей 3-4-го поколения – это фирмы Caterpillar и Cummins, гидравлического оборудования (насосы, моторы, клапана) – фирма Danfoss, гидравлической арматуры и рукавов высокого давления – фирма Hansaflex, гусеничных движителей – фирма Berco. По статистике, большее количество отказов (более 50-60%) в работе технологического оборудования приходится на электрическую часть, что вызвано плохим контактом в соединениях. На заводе имеется собственный цех по изготовлению электрических жгутов на все оборудование и сборке пультов управления, что позволяет контролировать качество и увеличивает время наработки на отказ.

Для линий по сборке заводов соотношение произведенных и приобретенных компонентов может сильно варьироваться, но обычно оно составляет 75% изготавливаемых на заводе и 25% приобретенных.
Производственные процессы четко разделены на зоны, но сотрудники имеют возможность тесно взаимодействовать, что придает гибкость работе.

Зона подготовительных работ – это место, где физически начинается производство. Поступивший материал проходит несколько подготовительных операций: резка, фрезеровка и т.д. Использование плазменной резки позволяет изготавливать детали сложной формы для всех производимых заводом продуктов. Следующим шагом идет компоновка рамных конструкций из полученных деталей и распределение для соответствующих машин. Здесь осуществляются все типы сварочных работ, от ручной до роботизированной. Сборка различных типов оборудования проходит на определенных для этого линиях. Стоит заметить, что большинство асфальтовых заводов производится в соответствии со спецификациями, заказанными покупателем для применения в определенных условиях, а все мобильные машины – в соответствии со стандартными разработками. Поэтому стабилизаторы, бетоноукладчики и фрезы собираются контрольно-постовым способом на своих линиях в цеху, а, например, барабан смесителя и башенный бункер изготавливаются на пятой восточной линии, окончательная же сборка осуществляется в западном крыле. Большой цех для покраски оборудования разделен на несколько камер: для больших и малых частей, которые подвергаются предварительной дробеструйной обработке, мойке и грунтовке. Все покрасочные работы выполняются в фирменные цвета Terex вручную. После покраски в больших печах происходит сушка деталей.

 

 

Множество различных технологий, от ручных до высокотехнологичных работ с использованием технических средств, позволяет при финальной сборке оборудования и проведении регулировочных работ контролировать высокое качество выпускаемой продукции. Terex рассматривает проверку качества как основное мероприятие на каждой стадии производства. Проверка проводится после каждого этапа сборки в соответствии со специально разработанной методикой и окончательно, на работоспособность всех систем и агрегатов. Перед отправкой каждая машина проходит тестирование на полигоне продолжительностью до двадцати часов, где оператор проверяет работоспособность всех систем при различных режимах работы и разном уровне нагрузки.

Профессиональное конструирование, хорошо отлаженное производство и должный контроль делают продукцию Terex высококачественной и безопасной.